除塵器本體（結(jié)構(gòu)）阻力占其總阻力比重的40%，特別值得重視。該阻力主要由進(jìn)出風(fēng)口、風(fēng)道、各袋室進(jìn)出風(fēng)口、袋口等氣體通過的部位產(chǎn)生的摩擦阻力和局部阻力組成，即為各部分摩擦阻力和局部阻力之和。簡易公式表示為：

式中：Km——摩擦綜合系數(shù)；Kg——局部阻力綜合系數(shù)； v——?dú)怏w流經(jīng)各部位速度。可見，欲減小△pg，首先要減小局部阻力系數(shù)和降低氣體流速度。

由以上公式可看出，阻力的大小與氣體流速大小的平方成正比，因此，設(shè)計(jì)中應(yīng)盡可能擴(kuò)大氣體通過的各部位的面積，限度地降低氣流速度，減小設(shè)備本體阻力損失。

由于阻力與流速的平方成正比，故降低氣體流速。降低速度的關(guān)鍵是進(jìn)出風(fēng)口，進(jìn)出口氣流速度高，降速潛力大。

再加體速度的降低，把結(jié)構(gòu)阻力降為300Pa是可能的。圖1是某鋼廠除塵器內(nèi)部各環(huán)節(jié)流速的具體數(shù)值。

濾袋表面殘留粉塵阻力濾袋使用后，粉塵滲透到濾料內(nèi)部，形成“過濾”，但隨著運(yùn)行時(shí)間的增長，殘留于濾料中的粉塵會(huì)逐漸增加，濾料的阻力也會(huì)顯著增大，最終會(huì)形成堵塞，同時(shí)也意味著濾袋壽命終結(jié)。袋式除塵器在運(yùn)行過程中要防止粉塵進(jìn)入濾料纖維間隙，如果出現(xiàn)糊袋（煙氣結(jié)露、油污等）則過濾狀態(tài)會(huì)惡化。一般情況下，濾料阻力長時(shí)間保持小于400Pa是理想的狀況。如果保持在600~800Pa也是屬于正常的狀態(tài)。

濾袋清灰后，殘留在濾袋內(nèi)部的粉塵殘留阻力也是除塵器過濾的主要能耗。殘留粉塵阻力大小與粉塵的粒徑和粘度有關(guān)，特別是與清灰方式、濾袋表面的光潔度有關(guān)。在凈化效率的前提下，應(yīng)盡量減小殘留粉塵的阻力，相關(guān)措施如下：（1）選擇清灰方式或縮短清灰周期，并清灰裝置正常運(yùn)行。（2）濾料表面光潔度，如砑光后處理。或采用表面過濾技術(shù)，如使用覆膜濾料、纖維面層濾料。（3）粉塵荷電，粉餅結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)凝并效果。通過覆膜、上進(jìn)風(fēng)等綜合措施，濾袋表面殘留粉塵阻力可從500Pa降到250Pa左右，下降50%。

堆積粉塵層阻力△pd堆積粉塵層的阻力△pd與粉塵層的厚度有關(guān)

厚度的粉塵層，經(jīng)清灰后，粉塵抖落后重新運(yùn)行。經(jīng)過時(shí)間t之后，在過濾面積A(m2)上又黏附一層新粉塵。假設(shè)粉塵的厚度為L，孔隙率為εp時(shí)沉積的粉塵質(zhì)量為Md(kg)，那么Md/A=md(kg/m2)就叫做粉塵負(fù)荷或表面負(fù)荷。負(fù)荷相對應(yīng)的壓力損失就是堆積粉塵層的阻力。堆積粉塵層阻力大于等于定壓清灰上下限阻力設(shè)定壓差值，清灰前粉塵層阻力達(dá)到大值，清灰后粉塵層阻力降到值或零。除塵器型式和濾料確定后，堆積粉塵層阻力是設(shè)備阻力構(gòu)成中的可調(diào)部分。對于單機(jī)除塵器，粉塵層阻力反映了清灰時(shí)被剝離粉塵的量，即清灰能力和剝離率；對于大型袋式除塵器，則體現(xiàn)了每個(gè)清灰過程中被噴吹的濾袋數(shù)量。堆積粉塵層阻力（即清灰上下限阻力設(shè)定差值）主要與粉塵的粒徑、黏性、粉塵濃度和清灰周期有關(guān)。粉塵濃度低時(shí)，可延長過濾時(shí)間；當(dāng)粉塵時(shí)，可適當(dāng)縮短清灰周期?？桃獾刈非蟮偷姆蹓m層阻力是不合適的，一般認(rèn)為增加濾袋噴吹頻度會(huì)縮短濾袋的壽命，但是運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)表明，除玻纖濾袋外，尚無因縮短清灰周期而明顯影響濾袋使用壽命的案例。根據(jù)工程經(jīng)驗(yàn)，粉塵層阻力選擇200Pa為宜。

一般袋式除塵器的阻力由除塵器結(jié)構(gòu)阻力、濾料阻力、濾袋粉塵殘留阻力（初層）和堆積粉塵層阻力四部分組成，傳統(tǒng)的袋式除塵器的結(jié)構(gòu)阻力和濾料殘留阻力較大，其節(jié)能的根本措施主要有：1)降低氣流在除塵器內(nèi)的流動(dòng)速度并采取導(dǎo)流措施使氣流合理運(yùn)動(dòng)，這樣可以降低袋式除塵器的結(jié)構(gòu)阻力；2)采用覆膜濾料和纖維高密面層濾料，可顯著降低濾袋粉塵殘留阻力和粉塵層厚度；3)合理的清灰周期和清灰強(qiáng)度可減少粉塵層厚度降低粉塵阻力。